PA의 일반적인 종류에는 PA6, PA66 및 유리-섬유-강화 PA가 포함됩니다. 그 특성에는 매우 높은 수분 흡수, 빠른 결정화, 높은 수축, 뒤틀림 및 싱크 마크에 대한 민감성, 수분에 대한 극도의 민감성, 고온에서 저하되는 경향이 포함됩니다. 결과적으로 성형 공정에서 매우 정밀한 제어가 요구되는 엔지니어링 소재입니다.
I. 은색 줄무늬, 물 자국 및 공기 공극(가장 일반적임)
현상: 표면에 은색-흰색 줄무늬, 흐릿한 반점, 물과 같은- 패턴 또는 거품과 같은-질감이 나타납니다.
원인:
- PA(폴리아미드)는 흡습성이 매우 높습니다. 재료가 건조되지 않았거나 충분히 건조되지 않았습니다.
- 재료 온도가 지나치게 높아 열분해 및 가스 발생이 발생합니다.
- 사출 속도가 너무 빨라서 공기가 갇히게 됩니다.
- 금형의 환기가 불량합니다.
- 배압이 부족하여 가소화가 고르지 않게 됩니다.
솔루션:
- 재료를 완전히 건조시키십시오.
PA6: 4~6시간 동안 80~90도.
PA66: 6~8시간 동안 90~110도.
- 이상적으로는 제습 건조기를 사용하는 것이 좋습니다.
- 배럴 온도를 적절하게 낮추십시오.
- 원활한 금형 충전을 보장하려면 초기 충전 단계에서 사출 속도를 줄이세요.
- 금형 환기를 개선합니다.
- 배압을 적절하게 높이십시오.
II. 짧은 샷, 고르지 못한 흐름 및 불충분한 충전
현상: 벽이 얇은-부분, 갈비뼈, 원위부 및 날카로운 모서리가 완전히 채워지지 않습니다.
원인:
- 용융 온도 및/또는 성형 온도가 너무 낮습니다.
- 사출 압력 및/또는 사출 속도가 충분하지 않습니다.
- 러너 및/또는 게이트가 너무 작습니다.
- 통풍이 제대로 되지 않으면 공기가 갇히고 흐름이 막히게 됩니다.
- 원료의 수분함량이 너무 높아 유동성이 저하됩니다.
솔루션:
- 용융 온도를 높입니다(PA6: 230~260도, PA66: 260~290도).
- 사출 압력과 사출 속도를 높입니다.
- 게이트와 러너를 확대합니다.
- 환기를 개선합니다.
- 원료가 완전히 건조되었는지 확인하십시오.
III. 눈에 띄는 웰드라인과 약한 강도
현상: 웰드 라인은 깊고 변색(흰색)으로 나타나며 파손되기 쉽습니다.
원인:
- 낮은 용융 온도/금형 온도.
- 사출 속도가 느려 용융 흐름 선단이 너무 일찍 냉각됩니다.
- 통풍이 잘 되지 않아 용접 경계면에 공기가 갇히게 됩니다.
- 게이트 배치가 잘못되어 흐름 경로가 지나치게 길어집니다.
솔루션:
- 용융 온도와 금형 온도를 높입니다.
- 주입 속도를 적절하게 높입니다.
- 웰드라인 위치에 통풍구를 추가합니다.
- 게이트 배치를 최적화하여 흐름 경로를 단축합니다.
IV. 수축 및 싱크 마크
현상: 기둥, 갈비뼈 및 두꺼운-벽 부분에 눈에 띄는 움푹 들어간 부분이 있습니다.
원인:
- 보압이 부족합니다. 짧은 보유 시간.
- 사출 압력이 너무 낮습니다.
- 게이트가 너무 작아서 조기 동결이 발생합니다.
- 용융 온도 및/또는 성형 온도가 너무 높아 결정화 수축이 심각하게 발생합니다.
- 벽 두께가 고르지 않습니다.
솔루션:
- 유지 압력을 높이십시오. 보유 시간을 연장합니다.
- 사출압력을 적절하게 높인다.
- 게이트를 확대하십시오. 지연 게이트 동결.
- 용융 온도를 적절하게 낮추십시오.
- 가능한 한 균일한 벽 두께로 제품을 설계하십시오.
V. 뒤틀림 및 변형(PA에서 특히 심함)
현상: 굽힘, 비틀림, 치수 불안정
원인:
- PA는 높은 결정화 수축과 고르지 못한 냉각을 나타냅니다.
- 금형 온도가 고르지 않습니다. 전면 금형과 후면 금형 사이의 상당한 온도 차이.
- 벽 두께의 상당한 변화로 인해 일관되지 않은 수축이 발생합니다.
- 주입 속도가 지나치게 높아 분자 배향이 심해집니다.
- 섬유{0}}강화 PA에서는 섬유 배향으로 인해 이방성 변형이 발생합니다.
솔루션:
- 금형 온도의 균형을 맞추고 냉각 시간을 연장합니다.
- 분자 배향을 최소화하려면 주입 속도를 줄이세요.
- 벽 두께 설계를 최적화합니다.
- 섬유{0}}강화 PA의 경우 성형 온도를 적절하게 높여 변형을 줄입니다.
- 필요한 경우 수분 조절을 수행하여 치수를 안정화합니다.
6. 플래시/버
현상: 분할선이나 인서트에서 재료가 넘칩니다.
원인:
- 재료 온도가 너무 높아 유동성이 과도해졌습니다.
- 사출 압력 및/또는 사출 속도가 너무 높습니다.
- 클램핑력이 부족합니다.
- 금형 정리가 과도합니다.
- 과충전.
솔루션:
- 재료 온도를 낮추십시오.
- 사출 압력과 사출 속도를 줄입니다.
- 클램핑 력을 높이십시오.
- 금형을 수정하여 피팅 간격을 줄이세요.
- 주입량을 줄입니다.
Ⅶ. 균열, 취성 파괴 및 응력 균열
현상:탈형 중 균열, 조립 중 균열, 나사 보스 파열
원인:
- 과도한 내부 스트레스.
- 금형 온도가 너무 낮습니다. 냉각 속도가 너무 빠릅니다.
- 고르지 못한 배출; "분출 미백"(스트레스 마크).
- 수분 흡수로 인한 재료 특성 저하.
- (유리-충진 PA의 경우) 노출된 유리 섬유; 스트레스 집중.
솔루션:
- 금형 온도를 높입니다(40~80도).
- 전단 응력을 최소화하려면 사출 속도를 줄이십시오.
- 이젝터 핀을 조정하십시오. 배출 접촉 면적을 늘리십시오.
- 원료를 완전히 건조시킵니다.
- (유리-충진 PA의 경우) 금형 온도를 약간 높입니다. 게이트 설계를 최적화합니다.
Ⅷ. 거품과 공허
현상: 부품 표면이나 내부에 기포나 공극이 존재합니다.
원인:
- 원료에는 수분이 포함되어 있어 고온에서 증발합니다.
- 재료 온도가 지나치게 높아 열분해 및 가스 발생이 발생합니다.
- 사출 속도가 너무 빨라서 공기가 갇히게 됩니다.
- 보압이 부족하여 적절한 압축이 되지 않습니다.
- 두꺼운-벽으로 둘러싸인 부분의 수축으로 인해 내부 진공 공극이 생성됩니다.
솔루션:
- 원료를 완전히 건조시킵니다.
- 재료 온도를 낮추십시오.
- 공기 포집을 최소화하려면 초기 단계에서는 더 느린 주입 속도를 사용하십시오.
- 유지 압력을 높이고 유지 시간을 연장하십시오.
- 벽이 두꺼운 부품의 냉각 시간을 연장하세요.-
Ⅸ. 이젝터 백화, 돌출 및 균열
현상: 이젝터 핀 위치에 백화, 돌출 또는 균열이 발생합니다.
원인:
- 낮은 금형 온도; 성형된 부분이 부서지기 쉽습니다.
- 불균형 배출; 이젝터 핀이 너무 작습니다.
- 충분히 냉각되기 전에 배출이 시작되었습니다.
- 구배 각도가 부족합니다. 높은 금형-체결력(부품 접착력).
- 과도한 내부 스트레스.
솔루션:
- 금형 온도를 높입니다.
- 더 큰 이젝터 핀을 사용하거나 핀 수를 늘리십시오.
- 냉각 시간을 연장하십시오.
- 구배 각도를 늘립니다.
- 내부 응력을 최소화하려면 사출 속도를 줄이십시오.
X. 노출된 유리 섬유/거친 표면(유리 섬유-강화 PA)
현상: 표면 미백, 유리 섬유 돌출, 거칠거나 움푹 들어간 표면 질감.
원인:
- 용융 온도 및/또는 성형 온도가 너무 낮습니다.
- 사출 속도가 너무 느려서 유리 섬유를 적절하게 캡슐화하지 못합니다.
- 금형 온도가 너무 낮습니다.
- 배압이 부족하면 분산이 고르지 않게 됩니다.
- 금형 표면이 거칠습니다.
솔루션:
- 용융 온도와 금형 온도를 높입니다.
- 주입 속도를 적절하게 높이십시오.
- 유리 섬유 분산을 개선하려면 배압을 높이십시오.
- 금형 표면을 연마합니다.
- 특수 커플링제 마스터배치를 선택하세요.
XI. 광택이 나지 않음 / 무광택 마감
현상: 표면이 흐릿해 보이고, 광택이 부족하거나, 흐릿해 보입니다.
원인:
- 금형 온도가 너무 낮습니다.
- 재료 온도가 부족합니다.
- 원료에는 수분이 포함되어 있습니다.
- 통풍이 잘 되지 않습니다.
- 금형 표면이 거칠다.
솔루션:
- 금형 온도를 높입니다.
- 재료 온도를 적절히 높이십시오.
- 재료를 완전히 건조시키십시오.
- 환기를 개선합니다.
- 금형을 닦으세요.
