PET 사출 성형의 일반적인 문제, 원인 및 솔루션

PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트)는 프리폼, 식품 포장, 전기 부품, 투명 부품 및 기타 응용 분야에 널리 사용되는 결정성 플라스틱입니다. 그러나 흡습성이 매우 높고 온도에 민감하고-결정화 및 백화 경향이 있으며 은색 줄무늬 및 기포 형성에 취약합니다. 결과적으로 이는 사출 성형에서 직면하게 되는 가장 문제가 되는 재료 중 하나입니다.

1.원료의 수분함량이 너무 높다.

증상: 은색 줄무늬, 기포, 공백, 제품 부서짐, 흐릿한 표면 마감.
원인:

• PET는 수분 흡수율이 높고 공기 중 수분을 쉽게 흡수합니다.
• 수분은 고온에서 가수분해되어 분자량이 감소하고 가스가 발생합니다.

솔루션:

• 건조는 *반드시* 제습 건조기를 사용하여 수행해야 합니다. 일반적인 열풍-건조는 효과가 없습니다.
• 건조 온도: 120-160도.
• 건조 시간: 4~6시간.
• 호퍼는 습기 재흡수를 방지하기 위해 단열 처리되어야 합니다.-
• 수분 함량은 0.02% 이하로 조절되어야 합니다.

2. 재활용 재료의 비율이 과도합니다.
증상: 검은 반점, 황변, 기계적 강도 불량, 불안정한 용융 흐름.
솔루션:

• 신소재와 재활용 소재의 비율은 20% 이하를 권장합니다.
• 재활용된 재료는 다시-건조해야 합니다.
• 고온에서 재료를 반복적으로 가열 사이클에 노출시키지 마십시오.

1. 은색 줄무늬, 플로우 마크, 플로우 라인
원인:

• 원료가 충분히 건조되지 않음
• 재료 온도가 너무 높아 분해됨
• 주입 속도가 너무 빨라서 공기가 혼입됩니다.
• 금형 환기 불량

솔루션:

• 건조 공정 강화
• 배럴 온도를 적절하게 낮추십시오.
• 분할된 사출속도 제어 구현 : 느림 → 빠름 → 느림
• 금형 벤트 설계 개선

2. 표면 흐릿함/백화, 불투명도, 결정백화
원인:

• 금형 온도가 너무 낮습니다. 급속 냉각으로 인해 결정이 고르지 않게 됨
• 재료 온도가 너무 낮음
• 주입 속도가 너무 느림

솔루션:

• 투명한 PET 부품의 경우 금형 온도를 80~120도 사이로 제어합니다.
• 배럴 앞부분의 온도를 높입니다.
• 사출 속도를 적절하게 증가시킵니다.
• 필요한 경우 금형 온도 조절기를 사용하십시오.

3. 검은 반점, 황변, 작열감
원인:

• PET의 열분해를 일으키는 과도한 온도
• 나사의 재료 체류 시간이 너무 깁니다.
• 배럴 사각지대에 탄소 축적
• 체크 링(비{0}}복귀 밸브)이 마모되어 역류 및 과열 발생

솔루션:

• 배럴 온도를 260~290도 이내로 제어합니다. 300도를 초과하는 것을 엄격히 금지합니다.
• 종료하기 전에 배럴을 퍼지하십시오. PE 소재를 사용하여 청소
• 재료 체류 시간이 길어지는 것을 방지하기 위해 냉각 주기를 단축하십시오.
• 체크링 점검 및 교체

1. 미성형/미충진
원인:

• 재료 유동성이 좋지 않음
• 재료/금형 온도가 너무 낮음
• 느린 사출 속도; 압력이 부족하다
• 러너 또는 게이트 크기가 너무 작음

솔루션:

• 재료 및 금형 온도 높이기
• 사출 압력과 속도를 적절하게 증가시킵니다.
• 게이트를 확대하십시오. 러너 설계 최적화
• 나사 비{0}}반환 링에 누출이 있는지 확인하세요.

2. 싱크마크 / 함몰 / 수축
원인:

• 불충분한 보압
• 대기 시간이 너무 짧음
• 고르지 않은 벽 두께
• 게이트가 조기에 정지됨

솔루션:

• 유지 압력 증가
• 게이트가 굳을 때까지 유지 시간을 연장합니다.
• 내부 응력을 줄이기 위해 금형 온도를 높입니다.
• 제품 벽 두께 설계 최적화

3. 뒤틀림/변형
원인:

• 고르지 못한 냉각
• 고르지 못한 결정화
• 과도한 내부 스트레스
• 불균형 배출

솔루션:

• 냉각 채널의 균일한 레이아웃 보장
• 금형 온도 안정화
• 사출 속도와 압력을 줄여 내부 응력을 최소화합니다.
• 배출 밸런스 조정

4. 플래시/버
원인:

• 재료 온도가 너무 높음
• 사출 압력이 너무 높음
• 불충분한 조임력
• 불량한 금형 결합/맞춤

솔루션:

• 온도 및 사출 속도 감소
• 사출 압력을 적절하게 낮추십시오.
• 클램핑력 확인
• 금형 파팅라인 수리/조정

1. 내부 기포와 공극
원인:

• 원료의 수분 함량
• 지나치게 빠른 냉각으로 인해 외부 피부가 조기에 굳어지고 내부가 수축되어 공극이 형성됩니다.
• 불충분한 보압

솔루션:

• 재료를 완전히 건조시키십시오.
• 보유 시간 연장
• 균일한 수축을 보장하기 위해 금형 온도를 높입니다.
• 벽이 두꺼운-부품의 경우 사출 속도를 줄입니다.

2. 균열, 취성 및 파손
원인:

• 분자량 감소로 이어지는 가수분해
• 과도한 내부 스트레스
• 지나치게 높은 용융 온도로 인한 재료 품질 저하
• 재활용 소재의 과도한 사용

솔루션:

• 건조 과정을 엄격하게 통제하세요
• 사출 속도 및 압력 감소
• 나사 회전 속도 감소
• 재활용 소재 비율 감소

1. 나사 미끄러짐 / 불안정한 용융
원인:

• 원료 건조가 부족함
• 배압이 너무 낮습니다.
• 용융 온도가 너무 높음
• 나사 마모

솔루션:

• 적절한 건조를 보장하세요
• 배압을 적절하게 높이십시오.
• 낮은 배럴 온도
• 스크류와 배럴 사이의 간격을 검사하십시오.

2. 불안정한 제품 투명성
원인:

• 금형 온도 변동
• 용융 온도 변동
• 일관성 없는 건조
• 사출 속도 변동(유량 불일치)

솔루션:

• 금형 온도 컨트롤러 사용
• 안정적인 온도 제어 보장
• 지속적인 생산을 유지하십시오. 장기간의 폐쇄를 피하십시오
• 공정 매개변수 안정화

• 건조 온도: 120~160도
• 건조 시간: 4~6시간
• 배럴 온도: 260~290도
• 금형 온도(투명 부품): 80~120도
• 주입 속도: 중간 ~ 높음(세그먼트 제어)
• 유지 압력: 고압, 장기간 지속
• 스크류 속도: 중간 ~ 낮음(전단 과열 방지)